I dettagli nel Processo di Analisi delle Cause scatenanti.
Ci sono 7 passaggi per un’analisi dei “5 Perché” efficace:
- Selezione del problema: di norma ci sono un sacco di problemi nell’ambiente produttivo. Selezionare quello su cui è possibile concentrarsi. Utilizzare delle tecniche specifiche (per sempio analisi di Pareto) per essere sicuri di ottenere un buon ritorno economico.
- Definizione del problema: precisare il problema. Siate specifici. Mantenere la portata del problema circoscritto e realistico.
- Chiedersi 5 volte “Perché” & Selezionare le Contromisure: iniziare con la definizione del problema. Chiedersi perché è successo. Chiedersi perché tante volte fino a trovare la causa principale. Chiedersi perché 5 volte porta spesso alla causa principale. Discutere e scegliere le contromisure che vi permetteranno non avere nuovamente il problema.
- Implementare le contromisure: Comunicare le modifiche a tutti coloro che ha bisogno di sapere. “Lessons Point” sono spesso buoni strumenti per questo scopo. In questa fase, non dimenticare i turni notturni e altri servizi.
- Valutare l'efficacia: riesaminare i risultati delle nuove procedure. Se necessario, modificare le contromisure. Se le contromisure non sono efficaci, potrebbe essere necessario provare qualcosa di completamente diverso. In quest’ultimo caso, ci si dovrebbe chiedere se si è davvero individuata la causa principale.
- Standardizzare: Aggiornare le procedure per prendere in considerazione il nuovo modo di operare. Aggiornare i piani di formazione per i nuovi operatori. Assicurarsi che tutti coloro che hanno bisogno di sapere sono nel circuito. Chiedetevi inoltre, se ci sono altre aree su cui applicare le nuove conoscenze. Potrebbe esserci un'altra linea di produzione con le stesse attrezzature su cui la stessa modifica potrebbe essere utile.
- Verifica e controllo: è opportuno implementare dei sistemi per assicurare il rispetto e l’efficacia delle nuove procedure. Follow-up.
