Microimprese e Testo Unico: agevolazioni e semplificazioni

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Prevenzione e gestione della sicurezza nelle microimprese alla luce del Testo Unico. La valutazione dei rischi, l’autocertificazione, la riunione periodica, la formazione, i finanziamenti e le agevolazioni disponibili.

PuntoSicuro ha presentato nei giorni scorsi gli atti del seminario dal titolo “Testo Unico e Microimpresa” che si è tenuto il 30 giugno 2010 a Milano, un seminario che ha affrontato le difficoltà e le possibilità delle piccole e medie imprese (PMI) nel mettere in atto idonee politiche di prevenzione.
da questo link è possibile scaricare la guida «Testo unico sulla sicurezza sul lavoro e Microimpresa» - realizzata dalla società di formazione For e collegata al progetto “Testo Unico e Microimpresa” della Camera di Commercio di Milano

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UE: Integrare la SSL nell'ordinaria gestione aziendale

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L'Agenzia europea per la sicurezza e la salute nei luoghi di lavoro ha pubblicato sul proprio sito web la sintesi di un rapporto sulla " Integrazione della sicurezza e della salute nei luoghi di lavoro nell’ordinaria gestione aziendale" (FACTS).

Nel presentare il rapporto, la FACTS dichiara che " Le organizzazioni affrontano le problematiche della sicurezza e salute sul lavoro (SSL) in vari modi:
- alcune hanno scarsa esperienza in materia e si limitano a reagire agli infortuni sul lavoro alle malattie professionali e all'assenteismo allorchè si verificano,
- altre tendono invece a gestire la SSL in modo più sistematico, e persino proattivo, integrandola nella complessa gestione dell’ organizzazione.

Il rapporto fornisce dati e informazioni sul modo in cui la SSL può essere integrata nella gestione aziendale globale, al fine di ottenere un ambiente di lavoro più sano e sicuro e migliori risultati generali a livello di organizzazione".

Il rapporto si articola in tre parti principali, ciascuna incentrata su un'aspetto specifico:
- rassegna delle letterature
- descrizione delle politiche
- esempi di nuove prassi.

Eliminare gli sprechi con "5S" [Cinque esse]

La metodologia 5S racchiude in cinque passaggi un metodo sistematico e ripetibile per l'ottimizzazione degli standard di lavoro e quindi per il miglioramento delle performance operative. Nato dalla tradizione giapponese dell'eliminazione di tutto ciò che è spreco ((Muda (termine giapponese)), l'obiettivo è quello di eliminare tutto ciò che non è strettamente funzionale all'attività svolta, indipendentemente dall'attività stessa.

Origini e significato del termine
Il termine Metodo 5S trae spunto dalle iniziali della pronuncia occidentalizzata delle cinque parole giapponesi che sintetizzano i cinque passi che danno il ritmo alla metodologia:

1. Seiri - SELEZIONARE [separa]: separa ciò che ti serve da ciò che non è funzionale all'attività e quindi crea disturbo e disordine, quindi spreco di tempo o di risorse (Muda (termine giapponese));
2. Seiton - SISTEMARE [Ordina]: metti a posto tutto quello che è utile, il vecchio motto "ogni cosa al suo posto e un posto per ogni cosa";
3. Seiso - SAPER PULIRE [Pulisci]: tieni tale ordine costante e pulisci, un ambiente pulito ed ordinato è un ambiente che "non nasconde" le inefficienze (una logica molto in linea con il Total Quality Management TQM);
4. Seiketsu - STANDARDIZZARE [Regolamenta]: definisci delle metodologie ripetitive e canonizzate da utilizzare per continuare queste attività di razionalizzazione delle risorse e degli spazi lavorativi;
5. Shitsuke - SOSTENERE [Autodisciplina]: fai che questo modo di pensare ed agire sia pervasivo per tutte le attività aziendali.

Il quinto passo (shitsuke) può anche essere inteso come allargamento delle 5S da esperimenti pilota ad altre attività che possono goderne.

Questa metodologia investe quindi un atteggiamento aziendale di Miglioramento continuo, in modo che ogni giorno sia un giorno per il miglioramento e per scoprire altri muda ed eliminarli: infatti se i primi tre passi possono essere svolti con poco sforzo, il cuore del miglioramento e del sistema è negli ultimi due che rendono l'attività costante e strutturale.

Esempio di applicazione in azienda
Uno degli approcci più usati per rendere efficace la fase di seiri e seiton è quello detto dei cartellini rossi.
Si segnano con dei cartellini rossi tutti gli attrezzi, materiali o qualsiasi elemento oggetto di 5S che possono risultare inutili; in seguito vengono segregati in un'area di non utilizzo immediato.
A fronte di un reclamo per l'utilizzo di un materiale con cartellino, il reclamante deve addurre motivazioni evidenti che non esiste alternativa utilizzabile senza cartellino rosso; ovviamente nel caso possa utilizzare un materiale o uno strumento non cartellinato, il materiale cartellinato rimane dove sta, in caso contrario viene eliminato il cartellino e tale materiale torna di uso comune.
Tutti i materiali che dopo tre-sei mesi hanno ancora il cartellino rosso possono essere eliminati. In questo modo il materiale effettivamente non usato viene prima evidenziato, poi segregato e quindi eliminato.
Vengono minimizzati i rischi di un "impeto delenda", ma si mantiene l'approccio di pulizia complessiva.
Ovviamente il tempo di residenza nel "limbo" dei materiali cartellinati può variare, ma normalmente non supera i dodici mesi.

Esempio di applicazione nel lavoro quotidiano
Un altro piccolo esempio noto in letteratura è il seguente:

1. Guardate la vostra scrivania e contate le penne che avete, le matite, i blocchi di carta, gli evidenziatori di diversi colori... e scrivete ciò che vedete su un foglio;
2. Per ognuna di queste osservazioni pensate a cosa vi serve e scrivetelo sullo stesso foglio a lato delle osservazioni;

Tutto quello che risulta non avere nessun uso è inutile, uno spreco.

MURA

Mura è un termine del giapponese tradizionale che riferendosi alla condizione spirituale umana o allo stato fisico delle cose è utilizzato per intendere irregolarità, incoerenza. Si tratta anche di un concetto chiave nel "Toyota Production System" ed è uno dei tre tipi di sprechi identificati (Muda, Mura, Muri). La riduzione degli sprechi è un modo efficace per aumentare la redditività. Toyota ha semplicemente ripreso queste tre parole con il prefisso-MU, dalla tradizione giapponese, come motto per il programma o campagna di miglioramento del prodotto.
Lo spreco "Mura" è evitato per mezzo di sistemi "Just In Time" che si basano su inventario basso o inesistente, rifornendo il processo di produzione con il pezzo giusto, al momento giusto, nella giusta quantità, e in accordo al flusso FIFO (First IN, First OUT). Il sistema "Just in Time" crea un sistema di prelievo (“pull system”) in cui ogni sotto-processo prende solo quanto serve dai processi a monte, e in ultima analisi, da un fornitore esterno. Quando un processo a monte non riceve una richiesta di prelievo, smette di produrre parti. Questo tipo di sistema è stato progettato per ottimizzare la produttività riducendo al minimo i sovrastoccaggi. Quando pezzi o materiali con difetti vengono trovati in un processo, l'approccio "Just-in-Time" prevede che il problema sia rapidamente identificato e corretto.

Attuazione
Il livellamento della Produzione e le consegne frequenti al cliente sono il metodo chiave per identificare ed eliminare lo spreco Mura. L'uso di differenti tipi di "Kanban" per il controllo dell'inventario nelle varie fasi del processo sono i fondamenti utilizzati per garantire che il flusso tra i sotto-processi sia tirato("pull"). L'uso di "Heijunka" sarà invece di aiuto nella pianificazione del lavoro in un modo standardizzato in modo da favorire la riduzione dei costi. Il flusso di lavoro può essere reso regolare per esempio utilizzando in un processo, il concetto di assegnare più macchine ad un un operatore piuttosto che vari operatori ad ognuna delle singole macchine, in un certo senso, raggruppare più sotto-processi sotto un unico operatore. Il fatto che vi è un solo operatore forzerà la regolarità delle operazioni perché le attività fluiscono con l'operatore. Inoltre, non vi è alcun motivo per cui i vari operatori non possano operare su tutte le varie macchine in successione e trasportare con se il loro pezzo. Questo sistema di lavoro su più macchine è chiamato "multi-process handling" nel sistema di produzione Toyota.

Che cosa è Mura?
Mura = inadeguatezze del sistema

• Non succede sempre?
• Non succede sempre nello stesso posto?
• Succede solo con alcune persone (magari non sempre le stesse)?
• Un lato è ok, mentre l'altro lato non è OK?
  Tutto questo è Mura

Linee guida per i rischi biologici nelle lavanderie industriali

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L’Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro (ISPESL) ha recentemente pubblicato alcune linee guida relative alla protezione dal rischio biologico in diversi comparti lavorativi, tra cui il settore delle lavanderie.

Il documento, dal titolo “Criteri di indirizzo per la gestione del rischio biologico in una lavanderia industriale” e a cura del Dipartimento Igiene del Lavoro dell’Ispesl, ricorda che il settore delle lavanderie industriali si può considerare, per vastità e diversificazione delle attività lavorative, un “sistema complesso da non sottovalutare in un approccio di gestione dei rischi”.
In particolare questo settore riscuote grande interesse non solo nei settori industriale (alimentare, farmaceutico, petrolchimico, ecc), alberghiero, della ristorazione, ma anche nei settori ospedaliero e sanitario: settori, questi ultimi, in cui è ancor più importante la gestione del rischio biologico.
Considerata la fase di espansione del lavoro delle lavanderie industriali, è bene approfondire le problematiche di sicurezza, i limiti degli impianti e delle tecnologie impiegate, ed è necessario “definire accurate prescrizioni tecniche e regole di comportamento, nel rispetto delle vigenti norme di legge, che possano garantire il raggiungimento di un sufficiente livello delle pratiche igieniche adottate, finalizzate al raggiungimento dell’obiettivo di abbattere la contaminazione dei capi ed evitare la successiva ricontaminazione degli stessi e, nello stesso tempo, proteggere il lavoratore”.

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Dedicare 60 minuti per pianificare la trasformazione lean

Libera traduzione della pagina: http://www.gembapantarei.com/2007/03/give_me_60_minutes_and_ill_giv.html

Chi si trova nella posizione di responsabile dovrebbe sempre trovare questi 60 minuti, almeno una volta ogni tre settimane. Se questo è chiedere troppo, sospendete immediatamente la lettura e pensateci per un paio di minuti, nei rimanenti 58 minuti entrate nel cerchio come spiegato nel seguito.

Per intendere che molte volte è necessario estraniarsi un poco per riuscire a vedere gli sprechi, Taiichi Ohno insegnava ai managers "Disegnate un cerchio e fermatevi in esso!"
A questo punto, entrate nel "cerchio", avrete però bisogno di un foglio di carta che vi permetta di scrivere su 30 o più linee e di uno strumento per scrivere (penna, matita, ecc...). Potreste avere bisogno di qualcosa su cui appogiarvi. Questo è tutto. L'esercizio consiste nel focalizzarsi su un punto nella vostra "genba" (parola giapponese che significa posto di lavoro) e nel fermarsi ad osservarlo per 30 minuti. In questi 30 minuti dovrete trovare 30 cose da migliorare trascrivendole sul vostro foglio di carta.

Nei successivi 30 minuti, analizzate quello che avete scritto e realizzate almeno uno dei miglioramenti trovati; per gli altri miglioramenti avrete a disposizione le successive tre settimane, dove potrete delegare le azioni alla persona più appropriata, oppure intervistare i vostri collaboratori chiedendo il "perché" dello spreco fino a trovare la causa che lo scatena.

La formazione del RSPP

Per poter ricoprire il ruolo di RSPP è necessario essere in possesso di uno specifico titolo di studio e si devono frequentare dei corsi di formazione su argomenti che si correlano al settore di appartenenza dell'azienda. La competenza deve essere mantenuta attraverso un percorso di aggiornamento definito da uno schema di formazione continua quinquennale.

Lo schema prevede un monte ore di attività di aggiornamenti variabile in funzione del ruolo e del macrosettore di attività.
Durata degli aggiornamenti quinquennali:

• 28 ore per gli ASPP (Addetti al Servizio Prevenzione Protezione) di tutti i macrosettori di attività
• 40 ore per gli RSPP (Responsabile del Servizio Prevenzione Protezione) dei macrosettori di attività 1 - 2 - 6 - 8 - 9
• 60 ore per gli RSPP dei macrosettori di attività 3 - 4 - 5 - 7
• 100 ore per gli RSPP che ricoprono il ruolo sia nei macrosettori 1-2-6-8-9, sia 3-4-5-7.

Il monte ore complessivo di aggiornamenti può essere distribuito nell’arco di 5 anni.
In caso di mancata nomina di un RSPP senza la prescritta formazione o di un RSPP senza i crediti di aggiornamento obbligatori, è prevista la decadenza dell’incarico con l’applicazione di sanzioni per il datore di lavoro.

ORGANISMI PARITETICI

(definizione art. 2 D.Lgs 81\08) - organismi costituiti a iniziativa di una o più associazioni dei datori e dei prestatori di lavoro comparativamente più rappresentative sul piano nazionale, quali sedi privilegiate per: la programmazione di attività formative e l’elaborazione e la raccolta di buone prassi a fini prevenzionistici; lo sviluppo di azioni inerenti alla salute e alla sicurezza sul lavoro; l'assistenza alle imprese finalizzata all’attuazione degli adempimenti in materia; ogni altra attività o funzione assegnata loro dalla legge o dai contratti collettivi di riferimento;

ADDESTRAMENTO

(definizione art. 2 D.Lgs 81\08) - complesso delle attività dirette a fare apprendere ai lavoratori l’uso corretto di attrezzature macchine, impianti, sostanze, dispositivi, anche di protezione individuale, e le procedure di lavoro;

INFORMAZIONE

(definizione art. 2 D.Lgs 81\08) - complesso delle attività dirette a fornire conoscenze utili alla identificazione, alla riduzione e alla gestione dei rischi in ambiente di lavoro.

FORMAZIONE

(definizione art. 2 D.Lgs 81\08) - Processo educativo attraverso il quale trasferire ai lavoratori ed agli altri soggetti del sistema di prevenzione e protezione aziendale conoscenze e procedure utili alla acquisizione di competenze per lo svolgimento in sicurezza dei rispettivi compiti in azienda e alla identificazione, alla riduzione e alla gestione dei rischi; «formazione»: processo educativo attraverso il quale trasferire ai lavoratori ed agli altri soggetti del sistema di prevenzione e protezione aziendale conoscenze e procedure utili alla acquisizione di competenze per lo svolgimento in sicurezza dei rispettivi compiti in azienda e alla identificazione, alla riduzione e alla gestione dei rischi;

KAIZEN

Queste informazioni sono state tratte da: http://it.wikipedia.org/wiki/Kaizen
Il Kaizen è una metodologia giapponese di miglioramento continuo, passo a passo, che coinvolge l'intera struttura aziendale. Il termine Kaizen, infatti, è la composizione di due termini giapponesi: KAI (cambiamento) e ZEN (meglio). Il kaizen si connette con concetti come il Total Quality Management (TQM - Gestione della qualità totale), il Just In Time (JIT - abbattimento delle scorte), il kanban (metodo per la reintegrazione costante delle materie prime e dei semilavorati).
Il kaizen, presentato inizialmente dalla Toyota e applicato sempre più in tutto il mondo, si basa sul principio che detta le fondamenta di questa 'filosofia': "L'energia viene dal basso", ovvero sulla comprensione che il risultato in un'impresa non viene raggiunto dal management, ma dal lavoro diretto sul prodotto. Il management assume dunque una nuova funzione, non tanto legato alla gestione gerarchica quanto al supporto dei diretti coinvolti nella produzione.
Una metodologia classica, creata e sviluppata in Giappone per coinvolgere i singoli nel miglioramento, è il cosiddetto Sistema dei suggerimenti che consiste in proposte formulate da tutti i dipendenti per apportare migliorie al ciclo produttivo o per evitare l'insorgere di problemi ancora non manifestati ma di probabile insorgenza: i cosiddetti warusa kagen.
Il sistema semplice quanto innovativo che rappresenta la forza di tale metodologia sta nella riduzione degli sprechi (Muda). Il vecchio sistema studiava l'energia e la materia impiegate per il raggiungimento del risultato: il metodo che veniva utilizzato per aumentare il rendimento del processo era quello di aumentare il lavoro utile. Con la metodologia Kaizen, invece, bisogna impegnarsi nella riduzione di quei processi che non creano valore aggiunto sul prodotto, ovvero eliminando tutte quelle attività che il consumatore non è disposto a pagare.

KANBAN

è un termine giapponese che letteralmente significa "cartellino", indica un elemento del sistema Just in time di reintegrazione delle scorte mano a mano che vengono consumate. Il kanban, indicante la tipologia del materiale usato per una lavorazione, è apposto su un contenitore che una volta vuotato viene rifornito. Il flusso, in tempo reale, dell'approvvigionamento, evita gli stock di magazzino e i costi derivanti. Una variante del Kanban è rappresentata dal CONWIP. I cartellini kanban rappresentano il numero di contenitori di materiali che scorrono avanti e indietro tra l'area del fornitore e quella dell'utilizzatore.

SPAGHETTI CHART

Diagramma a spaghetti (spaghetti chart): rappresentazione grafica degli spostamenti compiuti da un prodotto lungo il flusso del valore in una azienda di produzione di massa. La forma ingarbugliata del diagramma può ricordare un piatto di spaghetti.

Consigli per tutti coloro che lavorano all'aperto

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Per prevenire le conseguenze del caldo estivo un documento sulla protezione solare e sul riconoscimento dei tumori cutanei dipendenti dai raggi UV.

La stagione estiva è iniziata e in molte città italiane le temperature sono salite insieme alle preoccupazioni, ricorrenti ogni anno, delle conseguenze del caldo e dell'afa.
Preoccupazioni che riguardano tutti, ma che devono essere rivolte specialmente alla parte della popolazione più vulnerabile. Ad esempio i lavoratori che lavorano nei mesi caldi (con particolare riferimento a quelli che svolgono lavori fisici all'aperto), gli anziani non autosufficienti, i bambini, i malati cronici e i disabili.

Per favorire la prevenzione dei problemi legati al caldo presentiamo un breve opuscolo comparso sul sito di Suva e prodotto dalla Lega svizzera contro il cancro: “Protezione solare, l'essenziale in breve”.

Il documento ricorda che i raggi del sole non solo ci donano benessere, ma nascondono anche dei pericoli: “sono composti di luce visibile (50 %), raggi infrarossi (44 %) e raggi ultravioletti UV (6 %)”. E i raggi UV “sono una delle cause principali del cancro della pelle e favoriscono l'invecchiamento precoce della pelle”. La nostra pelle porta nel tempo i “segni di ogni raggio di sole e soprattutto di ogni scottatura, a partire dall'infanzia”. E le scottature aumentano il rischio di insorgenza di tumori della pelle. Senza dimenticare che i raggi UV “mettono in pericolo anche gli occhi non protetti e possono danneggiarli in modo permanente”.

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